MÉTODO 5S Y GESTIÓN VISUAL DE INVENTARIOS – 2026

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Acerca de este curso

¡Bienvenido/a! En este curso vas a descubrir cómo transformar un depósito en un espacio más ordenado, eficiente y seguro a través de la metodología 5S y las herramientas de gestión visual aplicadas al control de inventarios. El objetivo es brindarte herramientas prácticas y sencillas que podés implementar rápidamente para mejorar los procesos, reducir errores y optimizar tiempos dentro del área de almacenamiento.

Este curso está diseñado para que aprendas de manera clara, dinámica y con ejemplos concretos que podrás aplicar en tu propio entorno de trabajo.

¿Qué aprenderás?

  • Aplicar los principios de 5S (Seiri, Seiton y Seiso) en depósitos para mejorar orden, limpieza y eficiencia.
  • Utilizar herramientas de gestión visual para señalización, control de inventarios y detección de desvíos.
  • Identificar desperdicios operativos (muda) y reducir errores, tiempos de búsqueda y rotación ineficiente.
  • Implementar criterios de ubicación, ergonomía básica, flujos óptimos y métodos como FIFO/FEFO sin sistemas informáticos.
  • Medir resultados mediante indicadores simples y aplicar el ciclo PDCA para sostener y mejorar procesos.

Contenido del curso

CLASE 1 – Introducción a Kaizen, 5S y Muda
Este módulo presenta la filosofía Kaizen aplicada al depósito, destacando la importancia de la mejora continua y el orden. Se introduce la primera S del método 5S, Seiri, enfocada en clasificar y eliminar lo innecesario. También se explica el concepto de desperdicio (muda) y cómo identificarlo en procesos del depósito farmacéutico.

CLASE 2 (Práctica) – Identificación de rotos y vencidos
En esta práctica se analizan las principales causas de productos rotos y vencidos dentro del depósito. Se trabaja sobre casos reales para detectar fallas en manipulación, almacenamiento y control de fechas. El objetivo es reconocer patrones y oportunidades de mejora inmediata.

CLASE 3 – Seiton, criterios de ubicación, accesibilidad y ergonomía
Este módulo profundiza en la segunda S, Seiton (Orden), para organizar el depósito de forma lógica y eficiente. Se definen criterios de ubicación basados en frecuencia, rotación y riesgos, junto con principios de accesibilidad y ergonomía que mejoran los tiempos y reducen esfuerzos innecesarios.

CLASE 4 (Práctica) – Implementación de criterios de ubicación
En esta práctica se verifica la correcta aplicación de los criterios de ubicación en un depósito real. Se evalúan accesibilidad, fluidez del recorrido y coherencia del ordenamiento. Se realizan ajustes concretos para optimizar el layout y reducir tiempos de búsqueda.

CLASE 5 – Seiso, estandarización y layout
Este módulo aborda la tercera S, Seiso (Limpieza), como herramienta para detectar anomalías y mantener el entorno bajo control. Se introducen conceptos de estandarización básica, layout de depósitos y flujo de materiales. También se trabaja en reducir movimientos innecesarios y organizar productos según rotación.

CLASE 6 (Práctica) – Implementación de Seiso y rotación
Durante esta práctica se revisa la ejecución real de Seiso y la correcta organización por rotación (FEFO, FIFO, ABC). Se identifican mejoras pendientes y se realizan ajustes directos en limpieza, flujo y accesibilidad, reforzando la disciplina operativa del depósito.

CLASE 7 – Gestión visual y FIFO
En este módulo se presentan herramientas de gestión visual como señalización, identificación de sectores y marcación de vencimientos o stock crítico. Se profundiza en el modelo FIFO, sus fundamentos y errores comunes. Además, se enseñan métodos simples para aplicarlo sin sistemas informáticos.

CLASE 8 (Práctica) – Consolidación de mejoras
Aquí se evalúa la consolidación de todas las mejoras implementadas durante las prácticas. Se analizan problemáticas frecuentes y cómo sostener los avances en el tiempo. Se promueve la participación del equipo para asegurar continuidad en la mejora continua.

CLASE 9 – Indicadores y ciclo PDCA
Este módulo introduce indicadores simples para gestionar el depósito, como rotación, exactitud, tiempos de búsqueda y cumplimiento de 5S. Se revisan métodos de control de rotos y vencidos y se presenta el ciclo PDCA como herramienta clave para planificar, verificar y mejorar procesos.

CLASE 10 – Experiencias, resultados y próximos pasos
Los participantes comparten sus experiencias, resultados obtenidos y aprendizajes del proceso. Se reflexiona sobre los avances logrados y las dificultades encontradas. Finalmente, se construye un plan de sostenimiento y se definen los próximos pasos para continuar con la mejora continua.

ENCUESTA DE SATISFACCIÓN
Gracias por haber formado parte de este curso. Nos gustaría conocer tu experiencia para seguir mejorando. Te invitamos a completar esta breve encuesta; tu opinión es muy importante para nosotros.

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